Antes de ingresar al punzón, la placa de metal debe estar en blanco, es decir, de acuerdo con la forma final de la pieza de estampado, la placa de metal se corta en formas geométricas con equipos como prensa, cizalla de placa y cizalla de longitud fija, y luego se estampa y nivelado. Este proceso de troquelado puede ser realizado por el centro de distribución de acero o por la propia empresa de estampado. Las plantas de motores principales de automóviles y las grandes plantas de estampado generalmente usan prensas mecánicas para troquelar por sí mismas, pero necesitan invertir en prensas y varios moldes de troquelado con mayor ocupación de terreno. Los estadounidenses propusieron la idea de usar equipos láser para reemplazar el troquelado de la prensa alrededor del año 2000, pero la posición dominante en ese momento era el láser de dióxido de carbono, que no podía cumplir con la carga de corte a gran escala.
Alemania y Japón, potentes fabricantes de automóviles, también comenzaron pronto a probar esta tecnología. Una de las razones importantes es que el corte por láser de placas de metal con requisitos de alta resistencia y alta calidad superficial tiene más ventajas que la prensa. En 2015, Daimler encargó dos líneas de corte por láser de Schuler para su planta de Mercedes Benz en Kupenheim. Para garantizar la eficiencia del troquelado, la línea de producción aplica la tecnología de flujo dinámico de Schuler, que puede aplanar y cortar materiales en movimiento a alta velocidad, y no necesita cimientos de prensa complejos ni pozos. La línea de producción de troquelado láser adopta tres cabezales láser paralelos, que pueden cortar troquelados con un grosor de 0,8 a 3 cm y un ancho de 2150 cm. En octubre del mismo año, Honda instaló un sistema de supresión láser inteligente sin modelo (ilbs) para la producción en masa en la fábrica de Yorii en Japón, realizando la producción en masa. Desarrolló principalmente tres tecnologías clave: corte por láser de alta velocidad, sistema de pórtico Mahatma tipo H de alta aceleración y sistema de transporte de alimentación continua. La línea de corte y desenrollado por láser de Mahatma es especialmente adecuada para la producción y aplicación de múltiples variedades y productos de lotes pequeños. Solo se puede completar cambiando el programa, por lo que no es necesario cambiar el molde con frecuencia y se evitan por completo los costos relacionados con el mantenimiento y el almacenamiento del molde. La línea de producción equipada con troquelado láser puede procesar la más amplia gama de materiales laminados, como aluminio o acero de alta resistencia, y garantizar un alto nivel de calidad del producto, e incluso procesar piezas de revestimiento exterior con altos requisitos de superficie. El corte por láser también puede mejorar la utilización de materiales y hacer que la forma de corte se acerque lo más posible a la forma final de las piezas. El láser doméstico de Han y otras empresas también están entrando en este campo para reemplazar la demanda de algunas prensas de corte.
Formación de láminas de aleación de aluminio
El automóvil liviano es la dirección de los esfuerzos de los principales fabricantes de automóviles, no solo para reducir el consumo de combustible, sino también para dar a los consumidores la sensación de que una vez que se usa acero de alta resistencia o incluso aleación de aluminio
Algunas tecnologías y procesos distintivos han aparecido durante muchos años, pero no han sido ampliamente utilizados y no son ampliamente conocidos en la industria. Se espera que este documento proporcione un índice para los fabricantes de piezas, equipos y motores principales interesados e investigadores relevantes para comprender y enriquecer aún más la selección del proceso. El grado del coche y el sentido de la moda han subido. Por ejemplo, Tesla y Jaguar consideran que la carrocería de aluminio es un punto de venta importante para satisfacer las necesidades de identificación de los ricos a la moda y vanguardistas. Bajo el mismo volumen y capacidad, el vehículo de aleación de aluminio reduce el peso del vehículo y reduce el centro de gravedad. La fuerza del cubo de aluminio es grande. Los radios se pueden diseñar más pequeños, la cavidad es más grande, el momento de inercia es pequeño, la disipación del calor de frenado es rápida y la aceleración es rápida, lo que mejora la sensación de control y comodidad. El aluminio tiene una buena absorción de energía, que puede absorber más energía cinética durante la colisión y reducir el daño a los pasajeros. Además, la tasa de utilización del aluminio es muy alta y el daño es solo del 5%. Además de la carrocería y el cubo de la rueda, el chasis, la viga anticolisión, el piso, la batería de potencia, el conjunto de accionamiento/transmisión del motor y el asiento se optimizan mediante la formación de aluminio, que también es la razón por la cual la aleación de aluminio se ha convertido en el tema más candente en La industria. El conocido Audi a8lhybird utiliza una carrocería con estructura de estructura de carrocería (ASF) completamente de aluminio con un peso en vacío de 2035 kg, que es el más liviano de su tipo en autos híbridos grandes de lujo. También está el modelo CT6 de Cadillac, que se produce en Shanghai. s fábrica de Jinqiao y está al mismo nivel que Audi A6, Mercedes Benz e series y Volvo S90. Se dice que para fabricar la carrocería se utilizan 11 materiales, de los cuales el aluminio representa más del 57%. La fábrica de automóviles CT6 de Cadillac mide casi 5.179 metros, el peso en vacío oscila entre 1655 ~ 1975 kg y la carrocería en blanco pesa menos de 380 kg. Es aproximadamente 100 kg más liviana que modelos similares de tamaños similares.
En la actualidad, el más famoso en el campo de la carrocería de aluminio de China es el Jaguar XLF producido por Changshu Chery Jaguar Land Rover. Cooperan con el gigante de aluminio nobelis. Se dice que la proporción de aplicación de la aleación de aluminio del cuerpo supera el 75%. El estampado adopta dos líneas de estampado servo, el ritmo más rápido es de 20 piezas por minuto y la tasa de automatización es tan alta como 90%. Entre ellos, la primera línea de estampado es la línea de producción de cinco servoprensas proporcionadas por Huitian, Japón. El tonelaje máximo de una sola prensa es de 2500 toneladas, que puede ser compatible con el estampado de acero y aluminio para atender la producción paralela de diferentes modelos.
La aleación de aluminio tiene baja ductilidad, alto índice de rendimiento, pequeño valor R, alta dificultad de formación de estampado y alta tasa de defectos, lo que requiere una alta capacidad de procesamiento y detección. Además, la aleación de aluminio tiene propiedades químicas activas y una densa capa de óxido en la superficie. La soldadura por puntos tradicional y la soldadura por láser son difíciles de lograr una soldadura estable. Los métodos de conexión avanzados, como la soldadura fuerte con láser de aluminio, la soldadura por resistencia de aluminio, la conexión por tornillo autorroscante y el remachado autoperforante, se utilizan ampliamente en la soldadura de aluminio y acero al aluminio. MFC a menudo recibe consultas de personas de la industria y desea conocer los materiales técnicos o los foros de formación y soldadura de aleaciones de aluminio. Después de preguntar, descubre que este es un tema muy popular. Casi los pioneros en el campo de la forja y el estampado están superando varios problemas, el bloqueo de la tecnología es muy estricto y la comunicación externa de los técnicos se limita a los productos secos sustantivos. Se cree que a medida que más personas inviertan en el campo de la aleación de aluminio, el costo disminuirá gradualmente. Al igual que el acero de alta resistencia, también se puede popularizar en automóviles de grado medio y bajo y reducir gradualmente el alto costo de mantenimiento de la carrocería de aluminio.
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